一、總則

氧氣具備強(qiáng)助燃屬性，管路安裝、脫脂工序直接關(guān)系系統(tǒng)運(yùn)行安全，流場紊亂還會(huì)造成計(jì)量數(shù)據(jù)失真。本規(guī)范適用于冶金制氧、中心供氧、高純氣體輸送管線施工，統(tǒng)一規(guī)定直管段布局標(biāo)準(zhǔn)與無油脫脂完整工序，降低安全隱患與測量偏差。

二、直管段布置施工標(biāo)準(zhǔn)

2.1 不同管件配套直管段長度

管路彎頭、三通、調(diào)壓閥、變徑等部件會(huì)打亂氣流均勻度，計(jì)量設(shè)備前后必須預(yù)留足夠平直管段。

1. 單側(cè)90°標(biāo)準(zhǔn)彎頭：上游預(yù)留不少于15倍管徑，下游不少于5倍管徑；

2. 兩個(gè)連續(xù)垂直彎頭：上游預(yù)留不少于25倍管徑，下游不少于5倍管徑；

3. 管道節(jié)流閥門、減壓閥：上游預(yù)留不少于20倍管徑，下游不少于8倍管徑；

4. 大小頭異徑管：擴(kuò)徑結(jié)構(gòu)上游10倍管徑，縮徑結(jié)構(gòu)上游8倍管徑。

施工時(shí)盡量將計(jì)量設(shè)備布置在管路平直開闊區(qū)域，遠(yuǎn)離風(fēng)機(jī)、振動(dòng)電機(jī)、大功率變頻器，振動(dòng)與電磁干擾會(huì)造成信號(hào)跳動(dòng)。支架單獨(dú)加固，管道自重不得壓在設(shè)備本體法蘭上，避免腔體變形改變內(nèi)部流場。合理規(guī)劃管線走向后，安裝到位的設(shè)備可長期維持穩(wěn)定測量效果，這款氧氣流量計(jì)對管路平直度的要求需要嚴(yán)格落實(shí)。

2.2 管路配套輔助結(jié)構(gòu)要求

直管段內(nèi)部不得存在焊縫凸起、內(nèi)襯褶皺、焊渣殘留，內(nèi)壁保持光滑平整。管線低點(diǎn)增設(shè)排污閥，定期排出冷凝水汽與雜質(zhì)；上游加裝過濾裝置，攔截鐵銹、顆粒物，防止沖擊內(nèi)部檢測元件。

如需旁路檢修支路，旁路閥門與主路設(shè)備之間同樣需保留直管距離，開關(guān)旁路產(chǎn)生的氣流擾動(dòng)會(huì)短暫影響讀數(shù)。

三、全管路無油脫脂施工工序

3.1 施工前置條件

管路焊接、試壓全部完成后再開展脫脂作業(yè)，施工區(qū)域隔絕油脂類工具、棉紗、潤滑油，作業(yè)人員穿戴無油防護(hù)手套，禁止徒手觸碰管路內(nèi)壁。提前封堵儀表傳感接口，避免脫脂溶劑滲入電子部件造成損壞。

3.2 分級(jí)脫脂操作流程

1. 預(yù)清潔：高壓干燥氮?dú)獯祾吖芫€，清除焊渣、浮塵、金屬碎屑；

2. 浸泡/循環(huán)脫脂：大容量管線采用溶劑循環(huán)沖洗，小型管件浸入專用脫脂溶劑靜置浸泡，溶解管壁加工殘留機(jī)油、防銹油；

3. 中和漂洗：潔凈純水多次循環(huán)沖洗，帶走溶劑溶解油污；

4. 干燥密封：通高溫干燥氮?dú)鈴氐状蹈晒苈?，無水分殘留后兩端封閉，防止空氣粉塵二次污染。

脫脂完成后采用紫外燈抽檢管壁，無熒光油跡即為合格，不合格管路重新循環(huán)脫脂。所有法蘭墊片、緊固件同步脫脂，裝配全程保持潔凈無油。

四、裝配投運(yùn)驗(yàn)收要求

脫脂干燥完成后進(jìn)行整體裝配，螺栓對角均勻緊固，分段緩慢升壓做氣密性試驗(yàn)，穩(wěn)壓觀察無滲漏方可投入使用。系統(tǒng)通氣初期低速吹掃半小時(shí)，排凈管路殘留微量雜質(zhì)，再提升至額定工況。

直管段尺寸達(dá)標(biāo)、脫脂工序完整執(zhí)行，能*大限度發(fā)揮設(shè)備測量性能，保障這套氧氣流量計(jì)長期安全、精準(zhǔn)運(yùn)行。

五、施工禁忌

1. 直管段長度不足直接安裝，氣流紊亂持續(xù)造成計(jì)量誤差；

2. 脫脂不徹底、管路殘留油脂，高速氧流摩擦易引發(fā)燃爆風(fēng)險(xiǎn)；

3. 帶油污工具、普通棉質(zhì)抹布參與管路裝配，造成二次污染；

4. 未完全干燥便通入介質(zhì)，水汽混合雜質(zhì)附著內(nèi)部元件。

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